在我国电解铝产业高速发展的背景下，阳极炭块清洗这一关键环节长期面临效率与质量的双重挑战。通辽职业学院向新提质团队以技术创新为利刃，成功研发炭寻新机1.0自动化清洗设备，通过三项核心技术突破与产教融合模式创新，为千亿级炭素产业注入新质生产力，书写了职业教育服务地方经济的典型范例。

　　作为全球最大的电解铝生产国，我国2024年电解铝运行产能达4342.1万吨，带动阳极炭块年需求量突破2151万吨。然而，焙烧后的炭块表面会形成10-18mm厚的硬质结焦层，传统人工清洗模式在40℃高温、高粉尘环境下，单班产能仅12-15块，清洗成本高达18元/块，且过度清洗导致的年损耗价值超2亿元。《电解铝行业节能降碳专项行动计划》的出台，更凸显了自动化清洗技术升级的紧迫性。

　　当前炭块清洗领域存在效率低、成本高、安全隐患大、良品率不稳定、环保不达标五大核心痛点。人工清洗不仅导致工人职业病高发，且清洗后结焦残留厚度达8mm，远超行业2mm标准。尽管市场已有6个团队开展自动化研发，但设备适配率普遍低于60%，无法应对炭块品类规格多样化需求，行业亟需技术破局。

　　团队通过182次排列组合试验，设计出64根弹簧钢针组成的矩阵模组，在350x250mm作用面积内实现7mm钢针的精准打击，使碗形结构清洗后结焦残留

　　融合力矩传感器与磁致伸缩技术，经781次模拟试验构建硬度差数学模型，800毫秒内完成结焦层与本体层边界识别，试刀次数控制在1-2次，年节约炭块材料1260吨，识别准确率超91%。

　　采集48个炭块特征点构建仿形数据库，首创弹簧加载式柔性铣刀，使良品率从传统铣刀的82%、人工清洗的90.4%跃升至99.2%，单班次产能从15块提升至300块，生产效率提升20倍。

　　面对500万元研发资金缺口，团队构建校企政协同模式：争取自治区高校科研转化专项200万元，获得企业预付研发经费150万元，利用学院数控实训中心资源降低加工成本，成功完成首条生产线组装。

　　针对不同企业炭块差异，团队驻厂3个月采集8家企业2000+生产数据，开发参数智能调节系统，使设备适配率从65%提升至82.6%，可兼容12种主流炭块型号，打破工业场景适配壁垒。

　　依托机电一体化专业师生参与2000+小时工艺优化，利用实训中心加工核心部件，使设备制造成本从800万元降至520万元，租赁模式下企业月均成本仅12万元，不足人工清洗成本的1/3。

　　作为职教赛道典型项目，团队与霍煤通顺、宁珞科技签订三方产学研协议，共享7项专利与1项软著。通辽职业学院提供六位一体支持，建立研发-中试-量产全链条实训体系，累计培养50名设备维护与研发人才，形成项目反哺教学的良性循环，该模式获自治区政协副主席杨劼、通辽市委书记孟宪东等领导实地调研肯定。

　　目前设备已在内蒙古锦联铝材等5家企业实现常态化生产，实测数据显示：单条生产线吨，清洗后炭块导电率提升3.2%。凭借定制化参数+一体化产线+全周期服务组合优势，团队已签订3条生产线家企业进入试订单流程，设备适配率与良品率等核心指标均优于同类竞品，获中国国际大学生创新创业大赛金奖。

　　短期（2024-2025）：深化区域市场布局完成设备迭代升级，与内蒙古、新疆等炭素主产区10家企业建立合作，年产能突破20台套，实现85%以上市场适配率。

　　中期（2026-2028）：构建智能化产业生态启动炭寻新机2.0研发，攻克异形炭块清洗技术，开发AI结焦层预测系统，实现设备智能化率70%，产品线拓展至阴极炭块清洗领域。

　　依托一带一路倡议，重点开拓东南亚、中东等电解铝新兴市场，目标2035年海外市场占有率突破15%，成为全球炭块清洗设备标准制定者。

　　从高温粉尘中的人工敲击到智能化产线的精准作业，向新提质团队以90后的创新锐气，在传统工业领域书写了职业教育与产业需求深度融合的时代答卷。随着产教融合的持续深化，这支年轻团队正以科技赋能传统产业升级，在全球铝产业竞争中树立中国智造的新标杆。